Sistem lean manufacturing atau yang biasa disebut lean manufacturing adalah sistem untuk memaksimalkan nilai produk bagi pelanggan sambil meminimalkan pemborosan. Hal ini dilakukan tanpa mengorbankan produktivitas. Jadi, sistem manufaktur dilakukan dengan berfokus pada meminimalkan pemborosan.

Prinsip lean manufacturing umum digunakan dalam perusahaan manufaktur. Namun, prinsip ini tidak hanya dilakukan oleh produsen skala besar. Produsen skala kecil pun bisa menerapkan prinsip lean manufacturing.

Dengan menerapkan lean manufacturing, Anda dapat menekan biaya produksi. Nilai plusnya, Anda juga dapat meminimalkan limbah produksi yang tentunya bagus untuk keberlanjutan lingkungan.

Teknik dan Prinsip Lean Manufacturing

Setidaknya ada tujuh prinsip dan teknik dalam mengoperasikan lean manufacturing. Teknik-teknik ini digunakan untuk memitigasi limbah dan memaksimalkan produksi. Tujuh prinsip dalam lean manufacturing adalah Kaizen, 5S, Kanban, Heijunka, Just in Time (JIT), SMED, dan Poka-Yoke. Berikut ini perincian ketujuh prinsip tersebut.

1. Kaizen

Dalam bahasa Jepang, Kaizen artinya berubah menjadi lebih baik. Ide utama di balik Kaizen yaitu perbaikan terus-menerus. Kerja sama tim secara proaktif dibutuhkan untuk menjalankan prinsip ini. Dengan Kaizen, selalu ada ruang untuk perbaikan dan tim secara terus-menerus mencari cara untuk meningkatkan kualitas tempat kerja.

Prinsip ini menekankan bahwa ide setiap orang penting dan semua harus terlibat dalam proses perbaikan perusahaan. Sebuah perusahaan yang mempraktikkan Kaizen, selalu menyambut baik saran perbaikan ketimbang mengkritiknya balik.

2. Sistem 5S

Sistem 5S merupakan metode pengorganisasian yang terdiri dari lima kata dalam bahasa Jepang. Lima kata tersebut merupakan lima langkah untuk mengurangi pemborosan dan meningkatkan produktivitas, yakni Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke.

Seiri yang artinya mengatur, merupakan langkah pertama untuk menyingkirkan barang yang tak diperlukan dari ruang kerja. Selanjutnya Seiton (ketertiban), yang mana setiap barang harus memiliki tempat yang sesuai.

Ketiga, Seiso (bersih). Langkah ini melibatkan pembersihan ruang kerja dan selalu menjaganya dalam keadaan bersih. Kemudian Seiketsu (standardisasi), yaitu menetapkan standar proses kerja dan menjaganya tetap konsisten. Langkah terakhir, yakni Shitsuke yang artinya mempertahankan. Langkah ini diperlukan untuk mempertahankan dan memperkuat empat langkah sebelumnya.

3. Kanban

Teknik Kanban membantu menyisihkan persediaan dan pemborosan produksi berlebih. Hal ini dilakukan dengan menerapkan metode untuk mengatur aliran barang di dalam dan di luar tempat produksi. Jika diterjemahkan Kanban berarti “papan informasi” atau “sinyal visual”. Metode Kanban memang bergantung pada sinyal visual untuk membantu pekerja mengontrol barang persediaan.

Kartu Kanban biasanya ditempatkan di area yang mudah terlihat. Hal ini agar pekerja dapat memberi sinyal saat persediaan harus distok ulang.

4. Heijunka

Jika diterjemahkan, Heijunka memiliki arti “meratakan.” Dengan teknik Heijunka, perusahaan dengan sengaja memproduksi produk dalam batch lebih kecil dengan mengurutkan berbagai produk dalam proses yang sama. Misalnya, Anda rutin mendapatkan 250 pesanan barang setiap minggu. Pada hari Senin 100 produk, Selasa 50 produk, Rabu 50 produk, Kamis 25 produk, dan Jumat 25 produk.

Ketimbang memaksimalkan produksi pada hari Senin, Anda bisa meratakan produksi sebanyak 50 pesanan per hari. Pastikan pada hari Senin Anda sudah punya 50 barang persediaan dan membuat 50 lagi, sehingga bisa memenuhi 100 pesanan pada hari itu.

5. Just in Time (JIT)

JIT merupakan prinsip manajemen yang hanya memproduksi produk saat pelanggan menginginkannya. Produk dibuat sesuai jumlah yang diminta dan dikirim ke tempat yang ditentukan pelanggan tanpa perlu disimpan di gudang.

Tidak ada penimbunan barang dalam prinsip JIT. Anda pun dapat mengalokasikan sumber daya yang Anda miliki untuk hanya mengerjakan hal-hal yang sudah Anda hitung biayanya. Prinsip JIT membantu menekan biaya persediaan barang, mengurangi ruang, mengurangi waktu tunggu, meningkatkan produktivitas dan masih banyak keuntungan lainnya.

6. SMED

SMED merupakan singkatan dari single-minute exchange of die. Ia merupakan proses yang digunakan untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pergantian peralatan.

Sistem ini dikembangkan oleh insinyur industri Jepang bernama Shigeo Shingo. Proses SMED menghasilkan pengurangan rata-rata waktu pergantian 94% pada berbagai industri.

Penerapan SMED membuat proses produksi menjadi ramping dan meminimalkan pemborosan. Prosesnya melibatkan serangkaian elemen yang dikategorikan dalam dua jenis, yakni internal dan eksternal. Elemen internal harus diselesaikan saat peralatan dihentikan. Adapun elemen eksternal dapat diselesaikan saat peralatan berjalan.

Tujuan SMED dalam lean manufacturing adalah memiliki elemen eksternal sebanyak mungkin sambil merampingkan dan menyederhanakan elemen lain.

7. Poka-Yoke

Poka-Yoke merupakan istilah Jepang yang artinya adalah pemeriksaan kesalahan. Teknik ini digunakan untuk memastikan proses lean manufacturing menghasilkan produk berkualitas.

Tujuannya, yaitu meminimalkan atau menghilangkan cacat dengan mencegah, memperbaiki, atau mengungkapkan kesalahan manusia pada proses produksi. Dalam manufaktur, Poka-Yoke dapat diterapkan di setiap langkah proses manufaktur untuk meminimalisasi human error atau kesalahan manusia.

Manfaat Lean Manufacturing dalam Bisnis

Setelah membaca penjelasan mengenai lean manufacturing dan berbagai prinsip penerapannya, sudah tergambar apa tujuan dari sistem ini. Konsep dasar lean manufacturing adalah melakukan efisiensi produksi sehingga dapat meminimalisasi limbah.

Menerapkan lean manufacturing adalah sama dengan menerapkan strategi produksi ramping. Ketika pemborosan diminimalisasi, keuntungan pun akan meningkat dan pelanggan dilayani lebih efisien. Adapun jenis pemborosan yang dimaksud, yakni adanya proses, aktivitas, produk atau layanan yang membutuhkan waktu, uang, atau keterampilan, tetapi tidak menciptakan nilai bagi pelanggan.

Selain itu, sistem lean dalam manufaktur bisa membuat para pekerja menjadi lebih terampil dan bekerja secara efektif. Lingkungan pun dapat dilindungi melalui praktik daur ulang dan efisiensi energi.